新益為精益生產咨詢公司概述：TPM又被稱為全員生產維護，其與管理工作的結合，在一定的歷史時期內，提升了管理效能，增強生產效率。但隨著我國產業結構的升級以及生產設備管理的集約化，使得TPM管理過程中存在的一定的問題，尤其在大規模生產制造領域之中。

TPM管理

TPM管理體系中的日常點檢、巡檢、維護等工作需要耗費大量的資源以及成本，其在實踐環節中的應用不但無助于加工制造企業生產效力的提升，還產生額外的費用支出，對于加工制造企業的發展帶來不利的影響。TPM管理過程中的問題表現在如下幾個方面：

一、TPM管理在實際執行落實階段存在疏漏

TPM管理將生產環節的全員納入到生產設備維護管理工作之中，并將設備管理責任落實到個人，這種管理方式，在很大程度上滿足了生產制造活動的客觀要求。但是現場工作人員對焊機、水泵、電機等相關設備的反復巡檢，在反復巡檢的過程中，極有可能發生人為疏漏，疏漏發生之后，將會既有可能導致設備出現失控狀態，或者導致其他隱患的發生。

二、TPM管理執行的時效性

加工制造企業在實際工作之中，對于加工時效有著極為嚴格的要求，以汽車加工制造業為例，商用車車身加工流程涉及到單條壓型——焊接——涂裝等，如果按照國內較為流行的TPM管理模式，使用三班制生產工藝，每班次巡檢時間大約為20分鐘，一個工作周期內設備巡檢時間約占60分鐘，耗時耗力。

繁瑣的設備巡檢安排以及較長的巡檢時間，難以符合目前流水線生產加工工作的客觀要求，增加費用支出，導致資源浪費，導致TPM管理執行的時效性大大降低。因此如果能夠通過高效完備的技術手段，優化整個TPM管理流程，優化設備狀態巡檢路徑，在很大程度上實現了生產流水線中設備狀態巡檢周期的縮短，大大提升TPM管理執行的時效性，為生產制造企業生產經營成本的控制提供了極大便利。

三、TPM管理流程較為繁瑣

由于TPM管理環節需要不同生產班組的共同參與，因此在實際管理的過程中，需要進行必要的設備故障以及隱患數據信息匯總，并在此基礎上，制定故障設備的制定優化，預算整個故障排除工作中所需的各項費用支出，將上述信息提供給生產制造企業設備故障維護人員。但是從實際情況來看，由于TPM管理體系較為復雜，因此設備維修保養數據在短時間內難以快速交互，導致故障維護人員難以接收完整維修數據，這種情況的出現，將會導致維修設備準備不充分，故障維護人員出現維護時間預判失誤，延緩故障排除工作，在一些極端情況下，甚至引發企業停產，對企業正常的生產經營活動帶來極為不利的影響。

四、存儲介質的限制

信息技術的不斷發展以及機器人、PLC、單片機在生產制造企業生產流水線中的應用，使得TPM管理系統需要更多地監控生產流水線中設備電流、設備電壓、電流頻率、自由度、頻率、傳感器等技術參數進行匯總，但是傳統的TPM管理體系下，其存儲工作主要為紙質材料，紙質材料篇幅有限且對于工作環境環境極高的要求，考慮到設備巡檢人員文化水平相對較低，在進行設備故障描述的過程中，難以進行完整性描述，而加工制造企業的升級，需要記錄越來越多的技術參數，這種情況的出現，將會大大加大TPM管理工作的有效性，對于設備運行階段存在的問題，無法準確描述，對TPM管理質量的提升帶來了極大的阻礙。