6S培訓(xùn)公司概述：精益，一般而言，“精”指少耗成本、少投入精力時(shí)間；“益”指多出效益。沃麥克在《改變世界的機(jī)器》中提出的精益模式原則是：價(jià)值、識別價(jià)值流、價(jià)值流動(dòng)、拉動(dòng)生產(chǎn)和盡善盡美。精益思想的核心內(nèi)容就是圍繞這五大原則進(jìn)行的。

財(cái)務(wù)精益成本管理

當(dāng)代企業(yè)管理的成本目標(biāo)不再由利潤最大化決定，而是定位于更具廣度和深度的內(nèi)部成本，從而發(fā)展到供應(yīng)鏈成本和精益成本。

“精益成本”由日本豐田公司的大野耐一和豐田英二所首創(chuàng)。豐田的成功，得益于它的精益成本管理。20世紀(jì)后半期，汽車工業(yè)進(jìn)入需求多樣化階段，豐田創(chuàng)造了多品種、小批量混合生產(chǎn)條件下高質(zhì)量、低消耗的生產(chǎn)方式。如建立看板體系，重新改造流程；強(qiáng)調(diào)實(shí)時(shí)存貨；標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)徹底化；排除浪費(fèi)，降低庫存；實(shí)施自動(dòng)化。豐田的零庫存成本管理，是一種生產(chǎn)現(xiàn)場成本管理。它對取貨、運(yùn)輸、生產(chǎn)等指令進(jìn)行現(xiàn)場生產(chǎn)控制，促使產(chǎn)供銷密切配合，實(shí)現(xiàn)了庫存儲(chǔ)備的最小化。

精益模式下的成本管理，精髓就在于追求最小供應(yīng)鏈成本。它以客戶價(jià)值增值為導(dǎo)向，融精益模式下的采購、設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、物流和服務(wù)為一體。精益模式下的成本=售價(jià)-利潤，售價(jià)決定成本，一般是通過降低成本來確保利潤。比如處于行業(yè)內(nèi)領(lǐng)先地位的耐克公司，營銷和設(shè)計(jì)是其專長，而對于沒有競爭力的制造業(yè)務(wù)，則采取外包策略，這樣可使供應(yīng)鏈成本最小化。企業(yè)不斷消除不能為客戶增值的部分，可最大限度地滿足客戶特殊化、多樣化的需求。

精益模式下的成本管理，首要的是產(chǎn)品開發(fā)階段，是成本控制的重點(diǎn)。有統(tǒng)計(jì)分析顯示，產(chǎn)品的開發(fā)設(shè)計(jì)階段決定了產(chǎn)品成本的80%。在成本的結(jié)構(gòu)上，開發(fā)費(fèi)用只占整個(gè)產(chǎn)品成本的5%。精益模式提倡使用好成本中5%的開發(fā)費(fèi)用，控制住80%的成本；第二是運(yùn)用建設(shè)性方法進(jìn)行成本抑減。比如在策劃、作業(yè)管理、服務(wù)管理等各層次，通過與技術(shù)、人力資源和管理策略的融合，消除浪費(fèi)、挖掘潛力、提高工作效率等；第三是對傳統(tǒng)成本管理中的計(jì)劃、控制、核算和分析等做持續(xù)改進(jìn)。

企業(yè)在管理工作中，重心應(yīng)將成本控制轉(zhuǎn)向成本預(yù)測。大力推進(jìn)現(xiàn)場成本基礎(chǔ)管理建設(shè)及全員成本意識的培訓(xùn)提高。例如通信設(shè)備制造行業(yè)的華為公司，就結(jié)合精益生產(chǎn)的思想，綜合應(yīng)用流拉式、成組混流、單元式作業(yè)等生產(chǎn)模式，逐步建立符合自身特點(diǎn)的精益制造系統(tǒng)，來滿足小品種、多批量的訂單需求，也實(shí)現(xiàn)了精益模式下的成本優(yōu)化，構(gòu)建了自己的成本競爭優(yōu)勢。

低成本成為衡量企業(yè)是否具有競爭優(yōu)勢的重要標(biāo)準(zhǔn)之一。精益模式下的成本管理，貫徹精益思想，持續(xù)改善理念，從產(chǎn)品全生命周期的角度出發(fā)，以客戶需求為導(dǎo)向，以價(jià)值增值為標(biāo)準(zhǔn)衡量各項(xiàng)活動(dòng)，在事前、事中和事后都進(jìn)行控制，實(shí)施全員成本管理，從而深層次控制成本。

一般認(rèn)為，精益模式下的成本管理的內(nèi)容主要包括：

(1)以采購為切入點(diǎn)的精益采購成本管理。要求建立健全企業(yè)采購體系，使采購工作規(guī)范化、制度化，建立決策透明機(jī)制，實(shí)行必要的招標(biāo)采購，使隱蔽的信息公開化，防止暗箱操作，在保證質(zhì)量的前提下，使采購價(jià)格降到最低；

(2)重點(diǎn)放在精益設(shè)計(jì)成本管理。確定新產(chǎn)品開發(fā)任務(wù)的同時(shí)規(guī)定新產(chǎn)品開發(fā)成本，產(chǎn)品開發(fā)的每個(gè)階段對目標(biāo)成本實(shí)際達(dá)到的水平進(jìn)行預(yù)測和對比分析。通過價(jià)值工程和價(jià)值分析方法，研究和采用降低成本措施；

(3)通過提高勞動(dòng)生產(chǎn)率和杜絕浪費(fèi)來實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)成本管理。開展價(jià)值工程和價(jià)值分析；以作業(yè)為基礎(chǔ)，將管理重心放在作業(yè)上，開展作業(yè)成本管理；

(4)精益物流成本管理。對價(jià)值鏈中的采購、設(shè)計(jì)、制造等環(huán)節(jié)制定創(chuàng)造價(jià)值流的行動(dòng)方案，實(shí)現(xiàn)物流準(zhǔn)時(shí)、準(zhǔn)確、高效、低耗，把運(yùn)輸、倉儲(chǔ)、管理費(fèi)用降到最低。以最低的成本達(dá)到銷售產(chǎn)品、樹立形象、提高知名度的精益服務(wù)成本管理和營銷成本管理。

企業(yè)要做好精益模式下的成本管理，須重點(diǎn)做好幾點(diǎn) ：

⑴以“高品質(zhì)、高效率、低成本、零庫存”為基本目標(biāo)，樹立系統(tǒng)的精益成本管理思想。

⑵從產(chǎn)品全生命周期進(jìn)行管理。

⑶全體員工都參加全員成本管理，充分調(diào)動(dòng)職工的積極性和創(chuàng)造性。

⑷增強(qiáng)事前預(yù)算、事中控制、事后考核的成本動(dòng)態(tài)控制。

⑸應(yīng)嘗試一種由后向前拉動(dòng)式的生產(chǎn)系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)適時(shí)、適量、適產(chǎn)品的生產(chǎn)，在必要的時(shí)間內(nèi)生產(chǎn)所需數(shù)量的必要產(chǎn)品。在追求最大限度地消除一切浪費(fèi)的同時(shí)不斷滿足顧客的需求。

⑹營造企業(yè)精益管理文化。