精益生產（LeanProduction，簡稱LP）是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本“豐田JIT（JustInTime）生產方式”的贊譽之稱，精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性。精益生產是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。

精益生產培訓中心對精益生產做了很多方面的研究，其中對精益生產的工具做了很多工作與實踐在不斷的實操當中得到了很大的完善，如果精益生產沒有工具那么有很多都是無法得到實現。那么問題來了對于很多企業來說你想要精益生產卻又沒有實際的工具，你想要工具卻又不清精益生產的工具有哪些。其實很簡單精益生產工具也莫過于以下十種：

精益生產工具

1、準時化生產(JIT)

準時生產方式是起源于日本，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。我們在生產作業時要嚴格按照標準要求作業，按需求生產，現場需要多少就送多少材料，防止庫存異常。

2、5S與目視化管理

5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養）是現場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養提升的有效工具。5S成功的關鍵是標準化，通過細化的現場標準和明晰的責任，讓員工首先做到維持現場的整潔，同時暴露從而解決現場和設備的問題，進而逐漸養成規范規矩的職業習慣和良好的職業素養。

3、看板管理(Kanban)

看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息并且可以反復使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板。看板比較直接，且有目共睹，容易管理。

4、標準化作業（SOP）

標準化是生產高效率和高質量的最有效管理工具。生產流程經過價值流分析后，根據科學的工藝流程和操作程序形成文本化標準，標準不僅是產品質量判定的依據，也是培養員工規范操作的依據。這些標準包括現場目視化標準、設備管理標準、產品生產標準及產品質量標準。精益生產要求的是“一切都要標準化”。

5、全面生產維護(TPM)

以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。不僅體現能5S，更重要是工作安全分析，安全生產管理。

6、運用價值流圖來識別浪費（VSM）

生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象，價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點:

(1).發現過程中何處產生浪費，識別精益的改進機會；

(2).認識價值流的構成因素與重要性；

(3).掌握實際繪制“價值流圖”的能力；

(4).認識數據在價值流圖示中的應用，通過數據量化改善機會的次序。

7、生產線平衡設計

由于流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。現在評估很重要，現場規劃也很重要。省時省力最好。做到事半功倍才可。

8、拉動生產（PULL）

所謂拉動生產是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據“市場”需要進行生產，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統，絕不多生產一件產品。JIT需要以拉動生產為基礎，而拉系統操作是精益生產的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統的作業方式實現的。

9、快速切換（SMED）

快速切換的理論依據是運籌技術和并行工程，目的是通過團隊協作最大程度地減少設備停機時間。產品換線和設備調整時，能夠最大程度壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯。

為了使停線等待浪費減為最少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業，并將其轉變為非停線時間完成的過程。精益生產是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現的，降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。

10、持續改善(Kaizen)

當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來，并讓客戶從企業拉動價值時，奇跡就開始出現了。

從上面也可以了解到精益生產的六個優勢

1、無論是在產品開發、生產系統，還是企業的其他部門，與大批量生產方式下的企業相比，所需人力資源均能減少一半；

2、新產品開發周期可減少一半以上；

3、生產過程的在制品庫存可減至大量生產方式下一般水平的十分之一；

4、企業占用空間可減至采用大批量生產方式企業的一半；

5、成品庫存量可減至大批量生產方式企業平均庫存水平的四分之一；

6、產品品質可提高三倍。

精益生產已經在很多企業中都廣泛的運用，相信很多企業也對精益生產管理給予了很高的希望，應為它為自己帶來的不在僅僅是為了改善企業現狀，更多的是希望它能為企業帶來更多的榮譽。實施有效的精益生產，改善所有不良布局是精益生產最求的路線，利用精益生產的工具做好每一步所需要的要求，達到最完美的一個點最精益求精的一個部署不斷的超越、不斷的去最求完美，是精益求精最終的目標