精益生產持續改善，源自日本豐田生產方式（TPS）中改善活動，主要是指通過持續不斷的全員參與的改善活動以不斷提高生產效率、質量、生產周期和安全等。精益生產咨詢公司對持續改善進行總結。

精益生產持續改善

一、持續改善的具體含義

所謂持續改善，是以不斷改善、不斷完善的管理理念，通過全員參與各個領域的目標化、日常化、制度化的改善活動，運用常識的方法及低成本的“改善”手法，確保現場管理水平漸進地、螺旋式上升，促進企業階梯式的持續進步穩健發展。持續改善既有繼承又有改革與發展，并且風險小（因為在改善的過程中，如果發覺有不妥當之處，管理人員隨時都可回復到原來的工作方法，而不需耗費大成本），阻力小（企業全員參與，以員工的努力、士氣、溝通、訓練、團隊、參與及自律來達到目標，成功率高，操作性強，工作扎實）。持續改善通過一系列實踐活動改變人們的思想觀念和行為習慣，改變人們熟悉的工作方法與處理人際關系的方式，通過一小步一小步堅實的改善步伐，帶來戲劇性的重大成果。

二、為什么進行精益生產持續改善

1、促使現場能形成廣泛的全面的持續改善，使改善的觀念深入人心，讓“改善”天經地義而且隨處可見，提案制度和QC小組是兩個簡單而富有成效的活動。

（1）提案建議制度，是屬于“個人導向”改善活動的一種，鼓勵員工多提建議，無論他們的建議有多小，管理階層并不期望能從每一個提案中，獲得巨額的經濟利益，而是激發員工對現場改善的興趣，讓員工習慣于打破陳規，激勵員工的參與熱情來提高士氣，發現、培養具有改善愈識及自律化的員工，創建優秀的企業文化。只有鼓勵每一位員工發現問題、提出問題，并倡導他們勇于提案，分析問題，實施改善方案，才能真正解決問題，推動公司各方面的持續改善。

（2）小團體活動是指：在工作現場的環境里，在公司內以非正式、自愿性質組成團體，去執行特定的工作任務，是一種“團隊導向”的改善活動。小團體活動最普遍的形態就是質量圈，即QC小組，其成立的活動宗旨，不僅限于質量方面的課題，而且也包含了成本、安全及生產力方面的課題。

2、精益生產持續改善的理念必須深深根植于現場管理的每一個管理者每一個員工心中，以持續改善的眼光時時看待現場的一切，包括人、機、料、法、環、信，包括QC、DMSS，以主動自發的精神發現問題，預防問題，使現場管理時時更新，使現場管理不再是被動的救火。

3、持續改善是TPM全員參與和零缺點理念中，不可或缺的一部分，持續改善的精

神貫穿于優秀的企業文化之中。

4、隨著科技進步、市場全球化，14個企業都時刻面臨著變化頻繁、競爭加劇的環境，改善已經成為任何謀求發展的企業的永恒主題。各種有關改善的革新性管理思潮也就風靡全球，如流程再造、組織變革、策略屯建、標桿管理、價位分析、員工授權、TQM、JIT等。不少企業一度實施了成功的改革，企業也名聲鵲起。但是以后就再也聽不到企業創新的聲音，企業沒有能夠繼續保持活力。

事實上，一次變革完成了，并不等于企業完美無缺了，對于一般企業的正常發展而言，企業的管理和技術不可能始終處于突變狀態，變革是一次性的，持續改善是永恒的。對于現場管理，企業更需要持續改善自我完善。

三、精益生產持續改善的作用

1、活躍生產現場

在現場管理過程中，往往是等到問題出現了才去被動地解決問題，并且也只把整改當成問題解決的結果。出了問題，馬上召集人員開會討論解決整改，一旦見到效果，這個問題拋之腦后，不再下力氣狠抓，把時間精力花在解決下個問題上。改善后的成果難以持續，以至問題整改不斷，重復不斷。改善不再持續，產品質量水準停滯不前。因此現場改善是一個持續循環不斷漸進的過程，“持續”意味著堅持，意味著不斷的循環一個改善過程的結束意味著另外一個改善過程的開始，故PDCA是持續改善的模式。工作不停，改善亦不止。

四、精益生產持續改善活動的步驟

1、確定、測量和分析現狀；

2、建立改善目標；

3、尋找可能的解決辦法；

4、評價這些解決辦法；

5、實施這些解決辦法；

6、測量、驗證和分析實施的結果；

7、將更改納入文件；

8、對結果進行評審，以確定進一步改善的必要性。