5S咨詢公司概述：精益生產方式是一種以解決七大浪費來減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本的生產方式。那么這七大浪費的具體內容是什么？是怎樣形成的？又怎樣解決呢？

精益生產之七大浪費

一、精益生產之過量生產浪費

內容：

生產過多、生產過早、妨礙生產流程、成品庫存，半成品庫存增加、資金周轉率下降。

原因：

與顧客交流不充分、依賴個人經驗和思維制定生產計劃、人員過剩，設備過剩，大批量生產、生產負荷變動、生產過程中產生問題（如產生不合格產品和發生機械故障）、生產速度提高。

對策：

與客戶充分溝通、生產計劃標準化、均衡性生產、一個流程、小批量生產、靈活運用看板管理技術、快速更換作業程序、引進生產節拍。

二、精益生產之等待時間浪費

內容：

在反復作業的過程中，標準作業管理不完善、監視、表面作業、停工等活、機械設備、人員富余。

原因：

生產工序流程不合理、前道工序和后道工序出了問題、停工等活，等料待工、設備配置不合理、在生產作業過程中能力不平衡、大批量生產。

對策：

引進均衡化生產，生產節拍的概念、努力使生產工序流程合理，發現浪費、U字型設計、快速更換作業程序、再分配作業、禁止停工等活時的補償作業、生產線平衡分析、認清表面作業、安裝能夠自動檢測到異常并且自動通知異常的裝置。

三、精益生產之產品缺陷浪費

內容：

原材料的浪費、開動率低下、檢查的浪費、客戶索賠引起的企業信用低下、庫存增加、再生產浪費。

原因：

對于可能產生不合格產品的意識薄弱、在生產過程中不注重產品質量、檢驗中心的檢驗標準不完善，特別是功能性檢測、教育培訓體制不健全、客戶對質量要求過多、缺乏標準作業管理。

對策：

產品質量是在工序中創造的、堅持貫徹自動化和三現主義、制定培養相關意識的對策、通過不斷問為什么的對策防止問題再次發生、引進預防錯誤的措施、確立產品質量保證體系、使改善活動和質量體系（ISO9001）相結合。

四、精益生產之動作浪費

內容：

不產生附加值的動作、生產效率低下的動作。

原因：

機器與人的作業不明確、毫無意識地實施了無附加值的動作、生產布局不合理、培訓部充分。

對策：

生產工序流程化、U字型配置、對生產低下的動作加以培訓并且貫徹落實、善于發現和消除表面作業、活用標準作業組合表、根據是否會產生附加值研究相應對策。

五、精益生產之搬運浪費

內容：

在不同的倉庫間搬運和移動產品、空車移動、搬運的產品有瑕疵、空間的浪費使用、搬運距離和搬運次數、增加搬運設備。

原因：

欠缺“搬運和尋找不是工作”這一概念、生產布局不合理、活性指數低、與生產順序組合時，研究商討不足。

對策：

培養不用搬運的概念、確定最佳搬運次數、U字型設備配置、小容量化、活用各種搬運方式（豉蟲搬運方式等）、成套搬運模式、提高活性指數。

六、精益生產之加工浪費

內容：

為不必要的工序和不需要的作業增加人員和工時數、生產效率低下、次品增加、按照過去的習慣操作不加改善。

原因：

生產工序設計不合理、作業內容分析部充分、對人和機器功能的分析部完全、處理異常停止的對策不完善、TPM不完善、夾具工裝不完善、標準化體制不完善、員工技術部熟練、缺乏原材料。

對策：

改進以往的習慣操作方式、解決現場主義問題、研討檢查方法、使生產工序設計合理化、運用夾具工具、人工智能化|生產自動化、貫徹標準作業、研究原材料對策、完善設備故障處理經驗、培訓作業熟練的TPM作業人員。

七、精益生產之庫存浪費

內容：

成品半成品庫存積壓、庫存管理費用（倉庫和設備的折舊費，維修費，損耗費等）、產生庫存是掩飾過多問題的結果。

原因：

均衡化生產體制不健全、多準備些庫存是交貨期管理的基本意識、設備配置不合理、提前生產、在等活的時期人員過剩。

對策：

與顧客充分溝通、培養庫存的意識、生產工序流程化、貫徹看板體制，將物品與信息一并運送、使生產工序中的問題無限接近于零。