精益生產咨詢公司概述：精益生產所追求的是在必要的時間生產必要數量的必要產品，如果出現任何不良品勢必造成生產計劃和生產因素的混亂。實施精益生產的一個基本的前提是不能以犧牲安全和品質為代價去提升生產業績。實施精益生產的最終目的是低成本、高品質和短交期。

精益生產的最終目的

一、精益生產對待現場品質管理的戰略

堅持“三不”原則是對待不良品的基本原則，也是首先必須保證的，識所有實施具體保證品質零不良的基礎。既“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”。基本要求為：

1、不制造不良品

這是每個現場人員首先必須保證的，只有不產生不良品才能使得不流出和不接受不良品變為可能。

2、不流出不良品

作為操作者一旦發現不良品，必須及時停機（線），將不良品在本工序截下，并且在本工序內完成處置和再發防止對策的建立。

3、不接受不良品

后工序人員一旦發現不良，將立即在本工序實施停機（線），通知前工序。前工序人員需要馬上停止加工，追查原因，采取對策。

二、精益生產實現零不良的原則

1、全數檢查的原則：所有零件所有工序無論采取什么形式都必須由操作著實施全數檢查。精益生產認為抽樣檢驗等于不檢驗，必須實施100%檢驗。這不是統計過程控制（SPC）的倒退，而是借助于統計過程控制的原理在生產現場進一步提升其有效性；

2、在工序（程）內檢查的原則：品質是制造出來的，如果安排另外的檢查人員在工序（程）外對零件的檢查和修理是浪費；

3、停線的原則和目視化原則：在工序（程）內一旦發現不良，操作者必須立即停止生產線，并立即采取對其根源對策的活動。這樣就需要把生產工序盡可能不要布置太長，而且必須按照生產工藝順序布線，一旦出現制品不良時，操作者能夠及時發現；

4、責任的原則：強調生產操作者的質量責任，發生不良制品的工序（程）內的人員必須立即做現地的修理和補正對策，而且要負責到底；

5、逮捕現行犯的原則：一旦發現不良制品，針對產生不良制品的機器、人員和材料要能夠立即確認，確認造成不良的“真正元兇”并及時處理；

6、徹底實施標準作業的原則：要求操作者每一個作業循環的動作必須有規律性和重復性，在每個作業周期內實施全數檢查；

7、防錯裝置（POKEYOKE）原則：產品品質不能夠完全依賴于操作者的責任心保證，必須使用防錯裝置來防止疏忽。

8、檢查崗位的原則：必須清楚地定義檢查是工序，不是挑出不良，檢驗過程是設法找出改進對策和減少不良的過程。

9、沒有抱怨原則：要實施全員經營品質的氛圍，要以零不良為目標，做到提供零不良的產品給顧客。

10、單件流動原則：要求做完一個工程立即進行下一個工程，不要產生支流，這樣能及時發現不良品。

11、任務明確原則：設定出每一工序（程）的品質目標，要求所有的成員都應該了解目標達成狀態，建立目視化的績效指標達成狀態。

三、精益生產對現場品質管理的方法

精益生產對現場品質的控制方法強調不一定用多么高深的技術和大量高精尖的檢驗裝置的投入。精益生產認為不良的產生往往是管理上的問題，可以通過改變管理方法實現。

1、一定要讓不良品表面化

這個方法的實施的前提是人們一般思維上的轉變，精益生產管理認為任何出現的不良，必定有其內在的原因，只有我們解決了發生不良的每個原因，才能真正地實現零缺陷，才能讓客戶真正體會到滿意。因此要特別珍惜發生不良的每一次機會，如果按照傳統的思維和做法由作業者對不合格品自行返工或報廢，那么下一次還會發生同樣的問題。

無論何種原因產生的不良品要求一定要展示出來，所以要設置專用的不合格品展示臺。每天設定專用時間，由現場人員逐個進行分析，直到明白了每個不良產生的原因和針對原因應采取的對策為止。同時對統計出的不合格品要在現場區域內的管理看板上用圖表展示出來，以激勵所有的現場成員；

另一個作用對于不良可以隨時提醒每個員工對待不良的態度，同時也是進行培訓的最好時機。通過這種方式可以了解每個員工的辨別識別能力，這樣一些模糊的問題在生產一線就能夠解決。

2、發現異常狀況要停機（線）

精益生產管理強調能夠實現“自働化系統”（注意這里的“自働化系統”是指能夠停止的生產系統），既保證能夠實現停止的生產。在精益生產管理中任何原因造成的停止都會作為頭等大事對待，都成為全員關注的焦點。停機（線）將使當所有的現場支援者快速處理問題，需要針對原因制定出切實可行的再發防止對策。這其中因為品質不良造成的停機是首要的，只有實現停機才能保證生產現場不放過一個不良品。

所以生產現場要實現零不良，必須對不合格品的返工要特別控制，要求返工要具有專用的返工操作規程，而且對返工的產品要逐個檢查和測試，相關檢驗監測的記錄要予以保留。因為這些返工品可能是出現客戶投訴或退貨的嫌疑群體。

3、實現操作者的100%自檢

零不良的實現必須實施操作者自己完成100%的檢查，要求操作者將下到工序作為自己的客戶看待，只向后工序輸送合格品。

如果將檢驗活動作為一個獨立的崗位時，大家公認這是不增加任何附加價值的活動，是一種浪費。但是如果將100%的全數檢查作為一個工序看待時就不是浪費了，是保證產品符合規定要求的必要條件。因此作為工序作業控制的一部分必須要求操作者實施全數檢查。所以檢驗工的職責不是將不合格品檢出，而是將不合格品將低為零。

根據異常停機的原則，操作者自己檢查發現不良時，要立即停機（線），并使用異常報警裝置（ANDON），呼叫支援者進行處理。使得不合格品絕對不可流到下一道工序。如果條件可行時應該在設備上建立100%的自動檢查裝置，代替操作者完成全數檢查。在當今先進的科學技術發展水平，制作異常停止的自働化系統不是十分困難的事情，是完全可以做到的。

4、充分使用防錯的裝置

在生產過程中，作業者受各種客觀因素的影響終有失誤的時候，有些人為的錯誤是不可避免的。如果將品質水平依賴于人的工作態度，則品質仍不能有效保證。但是我們能否設計出這樣的裝置，不給操作者犯錯誤的機會，這就是精益生產管理的普遍使用的防錯裝置，例如：

（1）作業忘記或失誤時，工件無法放入夾具內；

（2）作業忘記或失誤時，機器不能啟動；

（3）出現加工錯誤時，傳輸滑道將阻擋不良的工件，不能流到下道工序；

（4）加工過程失誤時或者定為不到位時，警報裝置鳴叫，設備會停止；

（5）即使不良品流入生產線，也不會發生錯誤裝配，等等。

5、生產和作業平準化

平準化的含義：數量平準和品種平準

平準化生產后，由于流程中的在制品數量急劇減少。那么隨著在制品減少、搬運動作的減少、碼放動作的減少等，這些都會減少由于磕碰、擠壓而產生的不良。同時由于工件減少使得產品錯裝、漏裝、多裝等情況也不會發生，這樣由于生產作業是在有規則和平穩的狀況下運行，錯誤作業發生的可能性得到大幅度下降。

6、執行標準作業

標準作業是指徹底消除作業浪費，使操作者的作業規律化、定期化。標準作業的要點是使制造過程中的零件流動速度加快，工件流量細小化，因此標準作業以在現場不生產不良品為出發點，也是改善的出發點和維持點。同時標準作業也為成本、交期、安全、培養新人和多能工做出巨大的貢獻。