新益為精益生產(chǎn)咨詢公司概述：精益生產(chǎn)概念：精益生產(chǎn)（Lean Production，縮寫LP）：僅在最少可能的時間內(nèi)，以最小可能的資源，生產(chǎn)最少的必要單位，為客戶創(chuàng)造價值。精益生產(chǎn)追求的目標：精益生產(chǎn)追求“零浪費”的終極目標。具體表現(xiàn)為：“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)、零”庫存、“零”浪費、“零”不良、“零”故障、“零”停滯、“零”災害。

精益生產(chǎn)咨詢

一、某汽車零部件公司生產(chǎn)現(xiàn)狀

某汽車零部件公司為提高職工的生活水平，每年進行調(diào)薪并提供各種福利。近幾年隨著國際能源價格的走高。原材料價格也持續(xù)提高，但該公司產(chǎn)品價格沒能同步反應(yīng)，這導致該公司運營成本上升，利潤率降低。其次在產(chǎn)品上的競爭愈演愈烈，導致該公司爭取新業(yè)務(wù)時需要更具競爭力的價格，更加影響了本已不多的利潤空間。

通過該公司的調(diào)查發(fā)現(xiàn)其主要面臨以下問題：

1、生產(chǎn)方式落后，統(tǒng)一下發(fā)生產(chǎn)計劃進行推動式生產(chǎn)使各車間成為“孤島”。現(xiàn)場、庫房存在大量庫存，占用大量空間和資金，同時帶來質(zhì)量隱患；

2、現(xiàn)場管理松散，生產(chǎn)效率低。

3、設(shè)備管理粗放，很少關(guān)心設(shè)備利用率，設(shè)備停機、換模時間較長；

二、該公司精益生產(chǎn)改善方案

借助價值流圖析法分析，價值流是當前產(chǎn)品通過其基本生產(chǎn)過程所要求的全部活動。

首先確定實施精益生產(chǎn)方式的產(chǎn)品線，然后對選取的產(chǎn)品線進行研究。通過對現(xiàn)有價值流程圖的分析，找到需要改進的地方并運用精益生產(chǎn)的改善工具提出改進方案。繪制未來改進后的價值流程圖，實施精益生產(chǎn)方式，驗證改進效果。

通過對該公司精益生產(chǎn)的探索和研究，共對該公司的生產(chǎn)管理方式做了如下改善：

1、目視化管理

為了更方便的掌握生產(chǎn)情況，對該公司進行目視化管理。

設(shè)立控制中心，將需要的信息集中展示。按照管理層級的不同將控制中心分為：生產(chǎn)單元控制中心、工廠控制中心，運營控制中心。

①生產(chǎn)單元控制中心

在各車間設(shè)立生產(chǎn)單元控制中心進行目視化管理。

控制中心的展示板上需要展示每班生產(chǎn)計劃完成情況、一次通過率、人員培訓矩陣、安全通報、客戶抱怨信息等內(nèi)容。

②工廠控制中心

工廠控制中心可以使管理者清楚所有重要指標的達成情況。

工廠控制中心包括異常發(fā)運、產(chǎn)量、客戶投訴、審核結(jié)果、持續(xù)改進等。

③運營控制中心

運營控制中心包括該公司各部門的管理信息，是對各項業(yè)務(wù)、部門管理狀態(tài)的展示。

同時通過運營中心，管理者可以掌握公司的財務(wù)情況，銷售情況。

④顏色標識標準化管理

通過定義各種顏色的使用范圍，給工廠內(nèi)部的現(xiàn)場管理和標識提供一個統(tǒng)一的標準。

通過目視化管理使車間的現(xiàn)場管理人員和公司管理層清楚他們的職責和工作日標，使他們選擇正確的行動方向、做正確的決定。

2、全面生產(chǎn)維護

全面生產(chǎn)維護，其目的是致力于建立一套全員參與體系使生產(chǎn)系統(tǒng)的總體效率最大化。主要特點在“全員”和“維護”。“全員”指全員參與，“維護”體現(xiàn)在預防維護，即發(fā)生問題之前進行維護，消除問題隱患。

對生產(chǎn)設(shè)備都建立了維護檔案，包括各級維護計劃，維護保養(yǎng)操作指導，維護保養(yǎng)點檢清單等管理文件。通過制定并執(zhí)行分級維護保養(yǎng)，使生產(chǎn)線設(shè)備能夠處于最佳運作狀態(tài)，減少設(shè)備的故障次數(shù)。

3、應(yīng)用快速換模技術(shù)

產(chǎn)品換型主要包括模具更換和程序更換。模具更換包括將舊模具從模架上卸下，將要使用的模具安裝到模架上，連接出料管，預熱等步驟。程序更換需要在設(shè)備控制面板選擇相應(yīng)的生產(chǎn)程序。

具體分析：

①將換模過程進行錄像，對各步驟進行觀察分析，記錄每個過程所用的時間，同時觀察并記錄操作者在過程每個階段的行走路線及時間，對數(shù)據(jù)進行分析。

②對內(nèi)部作業(yè)進行觀察，找到可能轉(zhuǎn)變?yōu)橥獠孔鳂I(yè)的部分。同時使用輔助工具或重組作業(yè)流程將部分內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)化成外部作業(yè)。

③持續(xù)改進，減少外部作業(yè)時間和內(nèi)部作業(yè)時間。定期召開專題會議，討論減少換模時間的方法。

4、現(xiàn)場5S管理的改善

5S管理是精益生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)，為了加強5S管理，對該公司加強生產(chǎn)現(xiàn)場清潔、清理的管理，使現(xiàn)場整潔干凈、秩序井然。

為養(yǎng)成5S管理素養(yǎng)，在該公司分層審核中增加了5S管理檢查內(nèi)容，車間員工每天都會關(guān)注5S管理的審核結(jié)果。公司對5S管理評審結(jié)果定期進行評審。

5S管理提升了現(xiàn)場的管理水平，改善了員工的工作環(huán)境，秩序井然的車間提高了員工的生產(chǎn)積極性和工作效率。

某汽車零部件如何改善企業(yè)精益生產(chǎn)？以上就是新益為精益生產(chǎn)咨詢公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的精益生產(chǎn)管理工作就是為精益生產(chǎn)管理活動打下基礎(chǔ)，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。