新益為精益生產咨詢公司概述：低效率的運作系統、貨期的推延、質量問題、庫存資金占壓等問題顯然會阻礙汽車行業生存和發展。不言而喻，精益生產技術的廣泛而有效的利用對汽車制造業的發展具有重要意義。

精益生產咨詢

一、汽車制造業生產體系的劣勢

1、基礎5S管理

5S管理基礎技術應用推廣有待提高。很多企業沒有充分利用5S管理；定點管理混亂，目視管理不準確，沒有標識，浪費不必要的時間和精力尋找物品；管理、生產運行、操作標準和設備維護機制不完善，嚴重影響企業生產效率。

2、生產經營及生產現場

在生產經營過程中，由于部分員工沒有更新生產理念，客戶訂單導向的原則沒有得到高度重視；生產數據統計不嚴，分析體系不科學，大大降低了企業績效評價的可靠性。企業傳統的制造模式導致中間產品的積累，影響了資金的流動速度，占用了大面積的生產空間；由于缺乏定期檢查，經營中的漏洞無法及時發現和彌補，阻礙了企業的優化和發展；缺乏統一的操作標準和不加強員工工作的嚴謹性導致產品質量不佳。

3、質量管理方面

質量監管系統包括部品、QC、自主檢測等不嚴密，浪費質量資本；質量的目視管理、預防工序、過后的成品改進不過關；對產品質量的相關數據進行統計和分析不透辟，影響后期作業質量提高。

二、精益生產技術

1、精益原則

精益生產旨在優化資源的利用，避免浪費資源卻無法創造價值的現象。因此，需要根據客戶的需求明確具有現實意義的價值，科學識別系統的價值流，促進其完善。

精益生產作為一個項目是非常系統的。只有系統地優化整個供應鏈的價值流，才能保證精益生產的成功實施。其逐步完善與企業文化和員工素質的提升密切相關。在發展過程中，過分追求高速并不是明智的選擇。即使相關項目能很快取得好的效果，比如換模速度可以加快；但是，如果要實現可持續發展，就應該盡力將其融入企業文化中。中國并成為其中的一部分，從而使公司受益可持續發展。精益生產的原則是避免浪費，節省資金，以增加利潤。因此，生產者有必要從精益生產理論出發，構建符合自身發展的支撐體系，如扁平化組織、看板管理等。

2、精益組織

優化的組織體系是持續推進精益生產的重要因素之一。這樣的組織體系有高層的支持和充足的資源供給支撐。與大規模制造模式相比，精益生產的發展通常需要能夠突破組織和部門之間的嚴格界限。比如，采用一些不同于以往的新方法，比如頭腦風暴法，就要求人們突破固有思維模式，大膽創新，而不是受到層級或部門的限制。

在精益生產模式的推廣和發展初期，為了能夠有條不紊地開展活動，通常需要聘請具有外腦的專職專家。當積累了足夠的經驗并取得一定的發展效果時，應選擇合適的內部人員擔任該職位，以實現長期可持續發展。

制定明確、切合實際的計劃，按時進行系統測試和跟蹤，實時發現和消除不足，確保項目有序進行。調動和提高工人參與的積極性是精益生產方式發展的動力源泉。

通常情況下，改善場地和平衡生產線會導致一些公司實施裁員策略。但是，這會造成組織內部的不良氛圍，改進后的員工與他人之間的沖突和糾紛，甚至導致項目的終止。在這個問題上，可以借鑒海外精益生產的優秀例子，讓一些過去表現好的員工負責新項目或其他改進項目，讓他們在組織內部得到更好的發展，同時。盡量減少下崗或等待工作的數量。總之，精益組織就是盡可能挖掘每個人的潛力，讓每個人各司其職，創造一個人人參與的良好環境和有機體系。

一汽在精益生產技術的應用推廣和精益生產的推廣上樹立了良好的榜樣。一汽按照精益生產的基本要求，結合各部門實際情況，確立了實施精益生產模式的基本方向，明確了四點沒有兩優勢一改進的政策。四無即生產無庫存，質量無缺陷，裝備無停臺，資源無浪費。堅持以人為本，組建良好的合作團隊，充分調動員工積極參與組織管理和技術創新活動，定期加強對員工相關生產知識和技能的培訓。

三、精益現場

企業發展精益生產模式最重要的是5S管理和可視化管理，但它們總是容易被忽視，目前在汽車制造行業的應用狀況不是很好。絕大多數廠商還沒有真正實現5S管理。對此，員工要想全面掌握5S管理，首先要突破傳統的工作范圍和職責限制，親身體會5S管理和可視化管理的優勢。再者，讓5S管理技術成為精益生產模式發展的先行者，改善現場環境，有助于人們全面了解精益生產，實現精益生產技術的潛在效益。另一方面，通過可視化管理技術，員工可以高效、快速地掌握生產現場情況和操作關鍵點，并進行識別和響應。

你知道汽車業如何做精益生產嗎？以上就是新益為精益生產咨詢公司的相關介紹，做好企業的精益管理工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業中發展有一個良好的前提。