新益為精益生產(chǎn)培訓(xùn)公司概述：在20世紀50年代，世界汽車制造行業(yè)重視和推廣了精益生產(chǎn)技術(shù)，精益生產(chǎn)在我國九十年代也開始實施，但是有很多問題存在；近年來，針對這種情況，我國推出了全新的精益生產(chǎn)理念，不斷促進企業(yè)發(fā)展，確保能適應(yīng)汽車行業(yè)的生產(chǎn)趨勢。

精益生產(chǎn)培訓(xùn)

一、精益組織

精益生產(chǎn)的成功實施需要充足的資源和管理支持。通過精益生產(chǎn)的實施，大規(guī)模生產(chǎn)模式下的供應(yīng)鏈關(guān)系、部門和組織的觀念發(fā)生了轉(zhuǎn)變。在實施精益生產(chǎn)的過程中，需要打破部門和組織之間的界限。通常，精益制造的實施和組織需要專家來完成。當精益生產(chǎn)實施和深化時，這種管理可以由內(nèi)部的人事組織承擔(dān)，并規(guī)范化。

為保證項目的有效改進，需要制定適當?shù)哪繕恕⒂杏媱澋貙嵤┓桨傅龋⒍ㄆ诟櫍员銌栴}出現(xiàn)時及時解決。但是，要讓精益生產(chǎn)持續(xù)下去，員工必須積極參與其中。精益生產(chǎn)推進時，需要正確選擇評價參數(shù)和評價方法。許多國內(nèi)企業(yè)為了最大限度地利用人員和設(shè)備而忽略了庫存成本和風(fēng)險。

我們必須注意的是，精益生產(chǎn)的實施不能基于員工的裁員和等待。場地改善，產(chǎn)線平衡后，可減少產(chǎn)線人員。這時候公司就會開始裁員，員工就會反感，這對改造項目的完成非常不利。為了解決這個問題，我們可以借鑒一些國外的經(jīng)驗。對于一些優(yōu)秀的人員，可以調(diào)入組織，在一些新的生產(chǎn)線和項目中發(fā)揮很大的作用。

二、精益原則

精益生產(chǎn)，其主要目標是消除和減少浪費，創(chuàng)造價值。因此，在定義價值時，要科學(xué)識別當前的整體價值和價值流，站在客戶的角度考慮，根據(jù)客戶的需求逐步完善整個價值流。精益生產(chǎn)是非常系統(tǒng)的，必須通過全體員工的努力來實施。只有整個供應(yīng)鏈的價值流得到充分優(yōu)化，才能成功實施。

在實施精益生產(chǎn)時，為了項目產(chǎn)品在短期內(nèi)取得良好的回報，急需快。精益制造技術(shù)不僅要懂得應(yīng)用，還要懂得其原因。實施精益物流原則，適當調(diào)整其生產(chǎn)布局，安排沖壓工序和組織剪切在同一工作區(qū)域，節(jié)省沖壓工序之間的物流，可大大減少沖壓產(chǎn)品在制品庫存，縮短沖壓加工時間。制造時間周期，減少材料運輸。

三、精益現(xiàn)場

精益現(xiàn)場充分利用目視管理技術(shù)和5S管理。企業(yè)實施精益生產(chǎn)，最根本的就是目視管理和5S管理。目前很多廠家都沒有做到2S，更別說5S管理了。在實施5S管理時，員工不能用舊的思維方式理解工作職責(zé)和范圍，讓員工體驗5S和目視管理。通過開展5S管理活動，可以促進精益生產(chǎn)的實施，員工可以了解精益生產(chǎn)，也可以了解企業(yè)通過精益生產(chǎn)技術(shù)獲得的優(yōu)勢。

實現(xiàn)目視管理的目視，就是用一些簡單有效的方法，保證員工在最短的時間內(nèi)能夠判斷和理解。在精益布局中，根據(jù)產(chǎn)品族和產(chǎn)品進行差異分析，考慮是專線生產(chǎn)還是共線生產(chǎn)等，科學(xué)布局焊接、沖壓工藝等。

汽車制造業(yè)如何運用精益生產(chǎn)？以上就是新益為精益生產(chǎn)培訓(xùn)公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的精益管理工作就是為精益生產(chǎn)管理活動打下基礎(chǔ)，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。