一、精益布局規(guī)劃管理項目概述

布局規(guī)劃主要是研究工序之間、車間之間以及工廠整體的設備、工作臺、原材料、成品倉庫等配置的合理性，以達到整個生產(chǎn)系統(tǒng)的人流與物流暢通化、搬運最優(yōu)化、流程最優(yōu)化、效率最大化的目標。布局規(guī)劃應遵循以下六大原則：統(tǒng)一原則，最短距離原則，人流物流暢通原則，充分利用立體空間標準，安全滿意原則，靈活機動原則。

二、精益布局規(guī)劃企業(yè)常見問題

1.物料經(jīng)常大量堆積：功能分區(qū)不合理，物流距離遠，浪費大量的人力、物理，甚至導致工藝流程中斷。

2.生產(chǎn)區(qū)管理混亂：功能區(qū)滿足不了產(chǎn)能，導致現(xiàn)場凌亂。

3.物流混亂浪費高：通道規(guī)劃不合理，造成運輸路線長、運輸作業(yè)難度大、運輸作業(yè)效率低。

4.倉庫混亂資金占比高：倉庫面積規(guī)劃不合理，造成一些倉庫經(jīng)常爆倉、另一些倉庫空空蕩蕩。

5.廠房利用率低：廠房公攤或租賃費用高，但內(nèi)部有效利用率卻不高。

6.廠房總是不夠大：未對將來企業(yè)訂單的發(fā)展儲存空間。

三、精益布局規(guī)劃項目策略及措施

1.工藝流程梳理固化：對流程、質(zhì)量、工藝進行梳理，固化流程，減少不必要浪費。

2.現(xiàn)場目視與培訓：精益標準化作業(yè)文件需要展現(xiàn)在崗位，及時培訓與驗收崗位掌握度。

3.統(tǒng)一標準表達：精益標準化作業(yè)基礎表達模板固化，每個部門按統(tǒng)一標準制定標準化作業(yè)文件。

4.標準化審核體系：建立嚴謹?shù)木鏄藴驶鳂I(yè)審核、下發(fā)、更新體系，新品開發(fā)、崗位變化等審核機制。

5.生產(chǎn)作業(yè)改善：對現(xiàn)場重點突出問題進行改善，運用ECRS優(yōu)化，使操作崗位順暢、符合人機工程精益要求。

6.部門標準化組織建立：以精益標準化作業(yè)為課題，建立組織、固化職責，每個部門按標準梳理標準化作業(yè)文件。

四、精益布局規(guī)劃項目實施目標

1.改善和提高企業(yè)形象：整齊、清潔的工作環(huán)境，易于吸引顧客，讓顧客有信心；同時，由于口碑相傳，會成為其他公司的學習對象。

2.提高聯(lián)合工作效率：新工廠規(guī)劃合理與否，決定了生產(chǎn)效率的高低，管理水平和技術(shù)水平的聯(lián)合反應。

3.提高空間利用率：合理的產(chǎn)能需求，減少中轉(zhuǎn)停滯造成的場地浪費。

4.全面生產(chǎn)效率保障：掌握每個崗位的標準工時、產(chǎn)出，合理布局節(jié)約人員，為生產(chǎn)所需調(diào)整做好數(shù)據(jù)支撐。

5.全面質(zhì)量落地保障：產(chǎn)品質(zhì)量管控標準、要求、流程標準化作業(yè)體現(xiàn)，崗位便于執(zhí)行落地、培訓學習和傳承。

6.符合企業(yè)QCDS經(jīng)營：精益標準化作業(yè)是企業(yè)質(zhì)量、成本、效率、安全、交期的重要落地保障，企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的重要數(shù)據(jù)。

五、精益布局規(guī)劃企業(yè)測評系統(tǒng)

六、精益布局規(guī)劃項目實施內(nèi)容

1.啟動準備

①　項目啟動準備材料清單

②　項目管理制度流程文件

③　項目管理看板設計制作

④　項目組織成立

⑤　項目組織成員職責定義

⑥　啟動會議流程

⑦　項目啟動大會

2.深度診斷

①　P/Q分析，確定代表型號產(chǎn)品

②　代表型號產(chǎn)品工藝流程、物料路線調(diào)查

③　代表型號系列歸類導出

④　代表型號產(chǎn)品崗位作業(yè)錄像

⑤　各崗位作業(yè)浪費分析及作業(yè)時間導出

⑥　車間異常記錄安排及異常分析

⑦　代表型號物料配送調(diào)研

⑧　所有公轉(zhuǎn)輔具調(diào)研

⑨　物料配送方式及標準調(diào)研

⑩　瓶頸管理調(diào)研

3.方案設計

①　價值流程圖分析及繪制

②　連續(xù)流/單件流生產(chǎn)設計

③　布局場地、設備、通道、輔具….尺寸測繪

④　布局車間方案設計

⑤　齊套物料配送周期、配送路線、配送批量確定

⑥　齊套物料配送作業(yè)指導書制作

⑦　線邊倉場地、布局規(guī)劃

⑧　線邊倉配置清單

⑨　線平衡數(shù)據(jù)收集

⑩　線平衡調(diào)整方案

?　人機分配現(xiàn)狀分析

?　人機匹配方案制定

?　崗位技能訓練計劃

?　多能工技能訓練方案

?　作業(yè)浪費的識別

?　作業(yè)浪費改善方案

?　快速換模現(xiàn)狀調(diào)研

?　工裝輔具信息收集

?　產(chǎn)品流轉(zhuǎn)瓶頸信息收集

?　瓶頸管理優(yōu)化方案

21　IE七大手法改善

22　ECRS改善

23　Andon系統(tǒng)

24　第二、第三方案設計

25　方案內(nèi)部評審

26　整體解決方案

27　瓶頸工序信息收集

4.方案評審

①　方案初選

②　方案實施計劃匯編

③　高層匯報

5.方案實施

①　實施小組組織搭建

②　實施計劃預排

③　各崗位作業(yè)指導書制作（初版）

④　物資準備及確認

⑤　管控看板設計及制作

⑥　工裝輔具制作前置準備

⑦　物料配送區(qū)域規(guī)劃（對應到各崗位）

⑧　物料配送工具制作及齊套備料實施

⑨　線體試運營

⑩　線體運營問題記錄（全員）

?　線體日總結(jié)檢討及問題改善

?　產(chǎn)能目標設計及檢討

?　物料配送周期設計及小批量多頻次實施

?　每日項目推進例會

6.標準化

①　作業(yè)流程標準化

②　配送作業(yè)標準化制定

③　作業(yè)流程標準化

④　員工技能評價考核履歷制定

⑤　員工技能等級看板管理

7.培訓教育

①　線體人員方案培訓

②　新版作業(yè)方案實踐練習

③　IE工業(yè)工程基礎知識

④　連續(xù)流/單件流培訓

⑤　柔性生產(chǎn)/單元線培訓

⑥　簡易自動化培訓

⑦　線平衡基礎知識

⑧　IE七大手法

⑨　SMED基礎知識

⑩　多能工培養(yǎng)培訓

8.項目總結(jié)

①　方案評價

②　項目成果驗收

③　長效管理機制

④　項目總結(jié)

⑤　向后持續(xù)改善的建議