0、引言

6S咨詢公司概述：當前，裝備制造業仍然是國家的支柱性產業，而鑄造企業尤其是大型的鑄造企業更是裝備制造業的核心。我國鑄造企業的規模和數量雖然占據全球領先地位，但企業現場的基礎6S管理較落后。現場的基本定制不規范、各類生產工具及配套的工裝不合適、現場的衛生及環境不達標，造成鑄造現場混亂不堪，物流效率低下，導致生產滯后，產品質量下滑，增加安全事故發生率等。而現代大型鑄造企業逐步走向以精益制造為主，所以如何從現場基礎管理、環境管理、物流流轉以及精益配套等，結合企業自身的經驗實現6S精益綠色制造是當前大型鑄造企業所面臨的重大挑戰。

鑄造企業6S管理培訓

1、現場實施6S管理的目的

“6S管理”由日本企業的5S擴展而來，是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，其作用是：提高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。包括六大部分：整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SECURITY）。實施6S主要有以下目的：改善工廠環境污染，提高員工作業場所的環境質量；預防安全風險因素，杜絕各位安全事故及事件發生；優化現場工裝配置，提高現場生產效率和產品質量。

2、現場6S的實施過程

2.1 工作環境改善

工作環境包括：工作自然環境、人文環境、安全環境。

①工作自然環境：提供優良的工具設備，優良設備可以改善工廠內粉塵、煙塵等氣體之類的有效控制。

②人文環境：培養優良的員工素質，員工良好的素質習慣是對人為不良習慣的有效遏制，物和人是相輔相成的，現場的6S管理其實也就是對物和人的管理。

③安全環境：定期針對現場危險因素進行識別，制定相應的安全隱患識別糾正措施。

2.2 工具工裝定制，與標準對標

①分區建立，各有歸屬，定制位置的有缺、恰當是提高效率的先決條件；

②工具、工裝、設備等正軌標準與工廠內工具、工裝、設備等現狀之間的對標，形成差異，通過差異進行標準配置，滿足標準配置的快慢直接影響效率提升的速度；

③物件的有序擺放規范、方便，區域寬廣明亮，員工認真負責事故少；

④物流流轉策劃、組織、指揮、協調、控制、監督、工廠內砂箱、砂子、模型、工裝等實現最佳的協調與配合，以降低物流來回重復搬運時間，提高物流效率其它相應效率也會倍增。

2.3 6S精益改善實施

6S管理不是某一個人的管理，而是全體員工共同的管理。從開始的組織機構建立，定制管理布局，精益標準梳理，清掃問題的發現糾正，個人素質以及全員素質的體現，到最后反復抓抓反復的安全，每個人都是不可缺少的一部分。

①初步管理即組織機構建立。

此管理由主管直接參與管理，6S主管負責日常監督執行管理，縱向到部門主管、區域主管、班組長，橫向直接到達員工直接管理，自上而下、自下而上管理模式。

②精益、定置、培訓管理。

定置管理主要為了減少員工在工作期間尋找所需物品的時間，減少來回搬運取放的時間。

結合以上見解創新出新的“三步三定”：

第一步：組織全員培訓，深入到每個細節、要點，搶抓狠抓。

第二步：扎根現場對員工進行日、周、月培訓，日、周、月總結，日、周、月評價。

第三步：組織班組長參與責任制，定人、定位、定期，實行三定原則。

定人：細化人員給班組人員定職責、定要求這就是定人分配，劃分其個人責任內容、區域范圍、執行要求。所管區域內的物品明確個人負責，必須按照部室制定的6S管理的標準要求。其次班組所負責區域，責任劃分，落實到個人。

定位：將部門內所有需要的物品遵循整齊如一、視覺美觀、使用方便的前提下固定位置。目的就是賞心悅目，使用便捷，效率提升。

定期：班組長每日對區域檢查不得少于2次以下，中途維護不得少于2次以下，6S負責人每天不間斷對現場檢查3次以上，廠領導每周五帶領現場班組長現場找茬活動，更深入地了解、發現、挖掘現場存在的難點，組織措施控制要點徹底解決。

③精益、杜絕、安全。

針對大型鑄造企業的現場，尤其安全事故也是各方關注的重心，主要做了以下幾步：

1）以公司安全管理體系為核心，以工廠安全保障管理體系為主體，以思想意識體系為基礎，以全體員工的監督為基礎的管理體系，建立健全地各項管理制度；

2）全員參與培訓，必須嚴肅認真地宣貫、學習、落實、考核，從人員意識上改變增強員工自我防護意識；

3）每日班前會班進行日培訓，班后會總結本日情況，促使員工謹記個人同事安危；

4）自上而下參與量化，不管是領導還是員工禁止違章指揮、違章操作，發現立即停崗處理，使違章作業和違章指揮從根本上杜絕；

5）對于入廠3年以內的員工進行認真的專業技能培訓，并且取得認證資格；

6）設備的健康水平直接影響工廠安全生產的運行狀況，對于操作人員進行專業對口培訓，從實際操作到規范操作，以更好的規范操作確保設備安全運行系數，并且每月進行操作考試、考核，層層把關、層層落實，建立標準操作規程，嚴格按照操作規程執行；

7）全員相互監督，員工要做到三點對自己負責，對同事負責，對工廠負責，更要對公司負責，相互監督，決不允許自己或他人存在安全隱患風險。

3、現場6S管理的實施效果

①可以降低現場很多不必要的空間占用，減少員工尋找的浪費；

②現場能達到寬廣明亮，視野開闊、一目了然；

③遵守陳列限制，標示清晰，有效降低物價庫存；

④通道暢通，工序之間不會造成雜亂因而影響上下序物流運轉；

⑤帶動員工積極性，自我改善、增加成就感，造就全體員工改善氛圍；

⑥員工自我檢討，不斷進步，自我發展，促進個人素質的不斷提升；

⑦生產物流速度加速，現場環境安逸產品質量提高，為公司創造效益，為顧客提供價值；

⑧提升企業形象，提升員工歸屬感，較少浪費保障安全，提升效率，保障品質。

4、結束語

現代大型鑄造企業現場6S的精益管理，已經成為了增效、保質、攜安全的管理理念，深度6S的現場精益管理，與生產、質量、安全已經有著密不可分的關系，也是企業未來一體化現場管理方向；基于目前現場6S管理所建立的一系列體系文件，是與現場協同作戰的工具，對大型制造企業現場6S管理更需要深度管理，從人到物點滴開始發掘，從而整合為一，實現鑄造企業6S全員參與管控。