精益生產咨詢公司概述：現在不少企業的生產現場，放眼望去就是三個字：臟、亂、差！管理者對此束手無策。現場管理千頭萬緒，基本要素卻只有三個：人、物、場所；現場情況千變萬化，歸結起來只有“兩流”：物流和信息流。現場管理者必須從中發現問題、分析原因、找出解決問題的答案。

精益生產管理消除七大浪費

1、搬運時間壓一壓

據統計，加工費的25%到40%是搬運費；工序的時間，有70%到80%是搬運和停頓的時間；工廠的災害，又有85%是在搬運過程中發生的。可見對搬運進行壓縮是非常重要的。改善搬運要對搬運進行優化，從搬運數量、搬運空間、搬運時間上改善。第一，要減少搬運的數量和搬運的次數；第二，在搬運空間上要盡可能縮短搬運距離、減少搬運路線的次數；第三，在搬運時間上要縮短時間、減少次數；在方法上要注意管理協調，盡量采用非動力如利用重力在斜坡滑行或在輸送帶上搬運。

搬運合理化的原則是要做到對搬運物料幾乎無損耗；搬運方法要科學、文明、杜絕野蠻粗暴；搬運環境安全、適可、杜絕冒險；減少暫時放置現象的發生機會，盡可能做到一次到位；合理規劃工廠布局，可以有效縮短搬運距離。在工廠規劃已經定局時，通過合理化規劃流程，也可以有效縮短搬運距離。

2、人機效率提一提

人和設備是一對矛盾，處理不好，就會發生不是人等機器就是機器等人。人和設備構成了人機工程的關系，在分析時要分析作業者和機器在同一時間內的工作情況，有無窩工、等待、無效時間，通過調整工作順序改進人機配合，尋求合理的方法，使人的操作和機器的運轉協調配合，將等待時間減少到最大限度，充分發揮人和機器的效率。就像擠水分一樣將互相等待的時間擠出去，這就是向人機聯合作業要效益。

3、關鍵線路縮一縮

幾乎任何一個產品都是由若干零件組成，通常要分幾條線或幾個工序生產，而且到后期都要把零件一點一點組裝起來，在形成零件、部件過程中，不可避免地會發生各工序工作量大小不一的情況。這就會在后期的生產中帶來互相制約，工作量小的工序的就會有很多空閑時間，而工作量大的工序就會沒有一刻休息時間，換句話說就是時差為零，成了生產上的瓶頸。時差為零的工序就叫關鍵路線，它制約了企業或車間的產能和交貨期，我們在找出關鍵路線后，要從非關鍵路線上抽調人財物，加強關鍵路線，或采用平行作業，交叉作業等形式，縮短關鍵路線，不斷修改和優化計劃、達到縮短日程節省費用的最佳目標。

生產主管的基本功，一是能根據計劃和生產能力推算和找出關鍵路線；二是不斷壓縮關鍵路線和其他路線，達到時間、費用和綜合優化。

4、目視化管理看一看

人類大腦來自視覺方面的信息高達80%，因此用視覺來溝通和指揮的方法更為直截了當。利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產，以圖表、圖畫、照片、文字注解、標志、符號、作為目視管理的工具。可以輕而易舉地達到解釋、認知、警告、判斷、行動等功能。所以目視管理也可稱之為“看得見的管理”、“可視化管理”。

5、問題根源找一找

每日尋找差距，以求第二天干得更好——這是海爾模式獨創性中非常重要的一點，不斷尋找問題、分析問題、永不休止地對現場進行改進，這是質量改進、8D工作法P等活動的共性。正是這一點推動著管理運作過程，使企業處于不斷向上的良性循環中。

精益生產方式是一個持續改進、永無止境的重塑企業文化的過程。這些現場改善的方法如果落實下去，能夠使生產現場的工藝路線變得順暢，平面布置更加合理，生產節拍更均勻、工人生產效率提高、管理更加方便，徹底改變了過去混亂的現場管理狀況。企業要把精益管理作為長期戰略任務，要持之以恒、堅定不移的持續開展，遵循精益生產的基本原則，在實施改善過程中不斷發現問題、總結問題、解決問題，制定、實施積極的推行策略，才能避免形式主義，真正實現精益生產！